SQE（供应商质量工程师）的绩效考核通常包括以下几个关键方面：

项目量产率（SOP Rate）

衡量SQE项目管理能力，实际量产时间早于计划量产时间的项目视为有效SOP项目。

质量事故处理

包括年度总的事故数量、8D按时完成率、重复发生的事故数量以及年度PPM（百万分之不良率）。

供应商质量管理

包括供应商定期评核、现场审核与稽核、供应商质量问题处罚等。

新供应商开发与评估

包括新供应商的开发申请、资格变更申请及资格评估报告的提交。

检验规范与材料验收标准制定

制定检验规范、材料验收标准及新物料的试产可靠性确认。

团队协作与沟通

包括团队合作精神、沟通协调能力等。

考核方法可能包括：

360度反馈法：通过上级、同事、下属等多方面的评价来综合反映SQE的工作表现。

目标管理法：根据年初设定的目标，对比实际完成情况进行评估。

关键绩效指标法：针对SQE的主要职责和任务，设定具体的关键绩效指标进行量化评估。

考核步骤通常包括：

制定考核计划：明确考核对象、时间安排、考核标准和方法等。

收集信息：通过各种渠道收集SQE的日常工作表现、业绩数据等信息。

进行考核评价：包括个人汇报、综合评价等。

此外，SQE的绩效考核还可能涉及以下具体指标：

质量管理：确保原材料、零部件、组件等的质量符合要求。

交货周期：确保供应商按时交付原材料、零部件、组件等。

成本节约：通过优化采购策略、降低采购成本等方式，提高企业的盈利能力和竞争力。

供应商管理：与供应商建立良好的合作关系，确保供应商的质量、交货期等方面的表现符合企业的要求。

事故按时关闭率：负责所有量产后产品的质量，按照8D流程解决质量问题，直至事故关闭。

C3M的降低：衡量供应商质量稳定状况指标，同时也是衡量SQE事故处理有效性的关键指数。

考核周期可以是月度、季度或年度，具体取决于公司的管理要求和实际情况。考核结果将用于薪酬调整、晋升、培训需求等方面。