OPT最先是最优生产时刻表(Optimized Production Timetable)的缩写。 最佳化生产技术(OPT)OPT的基本思想是通过分析生产现场出现的

"瓶颈

"现象,以及装夹时间,批量,优先级,随机因素对生产的影响,改善生产现场管理,以达到增加产量,减少库存,降低消耗,取得最佳经济效益的目的. OPT的基本原则.(一)平衡物流,而不是要求全部设备满负荷运转.维持物流通畅对于装配线和加工工业是一条有效的原则,但此原则一般不用于工艺专业化原则组织的车间和重复性生产的车间.(二)

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"资源的利用水平,常常不由自身来决定,而是取决于系统中其他一些约束因素.即它的利用率要受到

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"资源的制约.如果

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"资源充分利用,它生产出的工件,

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"操作吸收不了,就会增加库存而引起浪费.(三)机器应开动工时与机器可利用工时是不同的概念.机器 应开动工时,是指机器完成系统的工作任务必须开动工时量;而机器何利用工时中,可能包括不需要开动的时间.对于

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"资源,区别以上两个概念是很必要的,如将

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"可利用工时100%利用(即开动工时等于可利用工时),但它的后续工序有

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"资源存在,因此它加工出来的工件后续工吸收不了.若后续工序只能吸收60%,那么其余40%就变成库存.在这个例子中,我们不希望非

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"资源利用率达100%,从系统的观点出发,只要求它的开动工时达到可利用工时的60%即可.(四)在

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"操作上损失一个小时的能力,即是整个系统损失了一个小时的能力.为取得最大产出,应该保证

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"资源100%的利用率.(五)在

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"资源上节约了一个小时的能力,对整个系统来说不产生任何作用.由于系统的能力是受

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"资源制约,在

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"资源上节约了时间,也不会对系统的产出产生影响.(六)

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"控制着系统的产出量及库存量.创造公司认为,在制品库存之所以需要,就是为使

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"能力充分利用,

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"所在的地方,可控制在制品量.(七)运输批量在多数情况下不等于加工批量.加工批量一般较大,而运输批量较小,有时可小到一件工件,这样可以加速物流的运动.(八)加工批量在不同时间,不同操作,不同设备上,可采用不同值,即加工批量是可变的,而不是固定不变的.(九)作业计划应该在考虑了整个系统所有约束条件以后,再进行安排.