TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）是一种旨在提高设备综合效率的设备维护方法。以下是TPM作业的关键步骤：

准备阶段 ：

宣传和人员培训 ：向员工宣传TPM的好处，并进行不同层次和内容的培训。

建立TPM推进机构 ：成立TPM推进委员会和专业组织，明确职责和权利。

制定TPM基本方针和目标 ：设定基准点和目标结果。

制定TPM推进总计划 ：包括整体计划和详细计划。

引进实施阶段 ：

制定提高设备综合效率的措施 ：选定设备，由专业指导小组协助改善实施。

建立自主维修程序 ：小组自主维修，制定维修计划。

提高操作和维修技能的培训 ：分层次进行技能培训。

建立设备初期的管理程序 ：包括维修预防设计，早期管理程序生命周期费用巩固提高。

巩固阶段 ：

总结提高，全面推行TPM ：总结评估，找差距，制定更高目标。

持续改进 ：通过不断的培训和改善活动，提高设备效率和生产力。

具体操作方法 ：

5S活动 ：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke），以营造干净、整洁、安全的工作环境。

初期清扫 ：彻底清扫设备，发现问题并及时处理。

消除源头 ：消除或减少灰尘、污染等根源。

制定清扫标准 ：确立日常清洁与检查的频率、方法及记录要求。

总点检 ：检查设备各主要部分，发现缺陷并复原。

自主维护 ：根据总点检内容，制定自主检查基准。

持续改进 ：通过建立监控体系，定期评估自主保全活动的成效，收集反馈意见，及时调整作业流程。

建立标准体系 ：

设备操作运行标准 ：制定设备操作的标准流程。

设备保养标准 ：包括清扫、点检（监测）、保养（紧固、调整、堵漏、冷却、防腐、换件、润滑）。

设备维修标准 ：制定详细的维修流程和标准。

其他标准体系 ：包括前期管理、资产台帐管理、维修管理、备件管理、资料图纸、信息和知识资产管理。

创建样板机台和模范线 ：

选择样板机台 ：选择具有代表性、能够带动整体改进的机台。