机电管理主要包括以下工作：

一、设备前期管理

规划与选型

根据生产工艺要求、生产规模和发展规划，参与机电设备的规划选型工作。例如，在一个新建的汽车制造工厂中，机电管理人员要根据汽车生产的节拍、不同工序的需求（如冲压、焊接、涂装、总装等），选择合适吨位的冲压机、焊接机器人、自动化涂装设备和装配生产线等机电设备。

对多个品牌和型号的设备进行技术参数对比、性价比分析，确保所选设备既能满足生产要求，又具有良好的经济性和可靠性。

采购与安装调试

负责机电设备采购合同的签订与执行监督，确保设备按时、按质、按量到货。在设备到货时，要进行严格的验收工作，检查设备的外观是否有损坏、随机文件（如操作手册、维护手册、质量检验报告等）是否齐全。

组织协调设备的安装调试工作，与设备供应商的技术人员密切合作，按照安装调试手册的要求进行操作。在调试过程中，要对设备的各项功能进行测试，如电机的转速控制、传感器的数据采集准确性、自动化控制系统的逻辑功能等，确保设备达到最佳运行状态。

二、设备运行管理

日常巡检

制定详细的机电设备巡检计划，明确巡检的时间间隔、路线和内容。对于关键设备，可能需要每小时巡检一次，而对于一般性设备，每天巡检一次即可。

巡检人员在巡检过程中要检查设备的运行状态，包括设备的温度、振动、噪声、润滑情况、电气系统的电压、电流等参数。例如，在巡检数控机床时，要查看主轴电机的运转声音是否正常，导轨润滑是否充足，数控系统的报警信息等。

故障维修

当设备出现故障时，及时组织维修人员进行故障诊断和修复。维修人员要利用各种检测工具（如万用表、示波器、振动分析仪等）对故障进行分析，确定故障原因。

根据故障的严重程度和紧急性，采取相应的维修措施。对于一些简单故障，如电机的接线松动等，可以立即进行修复；对于复杂的故障，如数控机床的数控系统故障，可能需要联系设备供应商的技术支持人员共同解决。同时，要做好故障维修记录，包括故障发生的时间、现象、原因、维修方法和维修时间等信息。

设备运行优化

通过对设备运行数据的收集和分析（如设备的能耗数据、生产效率数据等），寻找设备运行中的优化点。例如，调整设备的运行参数（如电机的转速、输送带的速度等），以提高设备的生产效率或降低能耗。

对设备的工艺流程进行优化，减少不必要的生产环节或改进生产工序的衔接方式，提高整个生产系统的运行效率。

三、设备维护保养管理

预防性维护

根据设备的类型、使用年限、运行状况等因素，制定预防性维护计划。预防性维护主要包括设备的定期保养（如更换润滑油、清洗过滤器、调整设备间隙等）和设备的预防性检修（如定期更换易损件、对设备进行解体检查等）。

确保预防性维护工作按计划执行，记录维护保养的过程和结果，以便对设备的维护状况进行跟踪和分析。

设备润滑管理

建立设备润滑档案，记录设备的润滑点、润滑油脂的种类、牌号、更换周期等信息。

负责润滑油脂的采购、储存、发放和使用管理，确保设备得到正确的润滑。同时，要定期对设备的润滑状况进行检查，如检查润滑油脂的油位、油质等，及时发现并解决润滑不良的问题。

四、设备资产管理

设备台账管理

建立完善的机电设备台账，记录设备的基本信息（如设备名称、型号、规格、购置日期、生产厂家等）、设备的安装位置、设备的价值等信息。

及时更新设备台账，确保台账信息与设备的实际情况相符。例如，当设备进行改造、迁移或报废时，要及时在台账中进行相应的记录。

设备折旧与报废管理

根据企业的财务制度，计算机电设备的折旧费用。确定合理的折旧方法（如直线折旧法、加速折旧法等），准确反映设备的价值损耗情况。

当设备达到报废条件（如设备严重损坏无法修复、技术性能落后不符合生产要求等）时，按照规定的报废程序进行设备报废处理。包括对报废设备进行评估、审批，组织报废设备的拆除、回收等工作。

五、人员与安全管理

人员培训

组织机电设备操作人员和维修人员的培训工作，包括设备的操作技能培训、安全操作规程培训、设备维护保养知识培训等。

确保操作人员和维修人员具备相应的资质和能力，能够正确操作和维护机电设备。例如，对于电梯操作人员，要进行专业的电梯操作培训并取得相应的操作证。

安全管理

制定机电设备安全管理制度和操作规程，确保设备的安全运行。对设备的安全防护装置（如防护栏、紧急停止按钮、过载保护装置等）进行定期检查和维护，确保其有效性。

组织开展机电设备安全检查和隐患排查工作，及时发现并消除设备安全隐患。例如，检查电气设备的接地是否良好，是否存在漏电现象等。