压泥工主要承担以下工作：

一、原料准备环节

原料接收与检查

接收生产所需的各类原料泥料，如陶瓷生产中的高岭土泥料、耐火材料生产中的黏土等。仔细检查原料的外观，查看是否有杂质混入，例如石块、木屑等异物，若发现则将其挑出。

对原料的湿度进行初步判断，如果湿度过高或过低，会影响后续的成型质量，需要及时通知相关部门进行调整。

原料预处理

根据工艺要求，对部分原料进行破碎处理。例如，对于较大块的矿石类原料，使用颚式破碎机将其破碎成合适的粒度，以满足压泥设备的进料要求。

对原料进行搅拌混合，确保各种成分均匀分布。在搅拌过程中，要按照规定的比例添加添加剂，如在陶瓷泥料中添加适量的水玻璃等粘结剂，以改善泥料的可塑性。

二、压泥操作环节

设备操作与调试

熟练操作压泥机，包括启动、停止设备以及调整压力参数等。在操作液压压泥机时，要根据产品的尺寸和形状要求，精确设置压力值，一般来说，生产小型陶瓷坯体可能需要5 - 10MPa的压力，而大型耐火材料制品可能需要15 - 30MPa的压力。

在压泥前对模具进行检查和清洁，确保模具内表面光滑无损伤、无残留的泥料。如果发现模具磨损或有缺陷，要及时更换或修复。

压泥成型

将预处理好的泥料放入模具中，使用压泥机施加压力。在压力作用下，使泥料充满模具型腔，并且排除其中的气泡，以保证坯体的密度均匀性。

对于一些复杂形状的产品，可能需要进行多次压泥操作或者采用特殊的压泥工艺，如在压铸陶瓷工艺品时，可能需要先进行低压预压，再进行高压成型，以确保产品的细节部分也能成型良好。

三、后续处理环节

坯体脱模与修整

将压制成型的坯体从模具中取出，这个过程需要小心操作，避免损坏坯体。对于一些紧实的坯体，可能需要使用脱模剂辅助脱模。

对脱模后的坯体进行修整，去除坯体边缘多余的部分，检查坯体表面是否有缺陷，如裂纹、缺肉等，如有轻微缺陷则进行修补。

成品检验与记录

对压泥后的成品或半成品进行质量检验，按照规定的质量标准检查产品的尺寸精度、外观质量等指标。例如，在陶瓷生产中，检查坯体的尺寸偏差是否在±0.5mm以内，表面是否光滑平整。

记录压泥过程中的各项数据，包括原料配比、压力参数、成型时间等信息，以便为后续的生产和质量控制提供参考依据。