当前模具在使用过程中存在一些常见的缺点，主要包括：

1. 材料问题：

选材不当，材料性能不良，不耐磨。

模具钢未经精炼，存在冶炼缺陷。

凸凹模的锻坯改锻工艺不完善，有热处理隐患。

2. 结构设计问题：

冲模结构设计不合理，如细长凸模缺乏加固装置，出料口不畅。

卸料力过大，凸模承受交变载荷加剧。

3. 制模工艺问题：

凸凹模锻坯内在质量差，热处理技术及工艺问题导致淬不透，有软点及硬度不均。

表面粗糙度值过大，研磨抛光不到位。

4. 复合模的缺点：

模具零件多，结构复杂，装配制造困难，成本高。

对于内孔与外缘之间及孔间距离较小的零件，不宜采用复合模。

生产率比连续模低，工作不如连续模安全，零件出件不如连续模便利。

5. 简单模的缺点：

结构简单，定位误差大，零件精度低。

导向装置多，安装调整不便，费时间。

工作不安全，工序分散，生产率最低。

寿命低，易磨损，只适用于精度要求不高、形状简单的批量生产和新产品试制。

6. 连续模的缺点：

零件精度一般比复合模低。

冲裁时材料无法压紧，表面质量不佳，常有穹弯。

零件搭边值较大，材料利用率比复合模低。

7. 热处理缺陷：

淬裂、变形超差、硬度不足、电加工开裂、磨削裂纹等。

8. 尺寸不稳定问题：

设备方面：加料系统不正常、背压不稳或控温不稳、液压系统故障。

模具方面：浇口及流道尺寸不均、型腔尺寸不准。

工艺方面：模温不均或冷却回路不当、注射压力低、注射保压时间不够或有波动、机筒温度高或注射周期不稳定。

9. 其他问题：

脱模困难、翘曲变形、凸模磨损太快、模具带料问题、模具对中性问题等。

以上是模具使用中的一些主要缺点，针对这些问题，模具设计和制造过程中需要采取相应的措施进行改进和优化。